BMC on lyhenne sanoistaIrtomuovausyhdisteEnglanniksi, kiinankielinen nimi on Bulk Molding Compound (kutsutaan myös: tyydyttymättömällä polyesterillä ja lasikuidulla vahvistettu Bulk Molding Compound), joka koostuu nestemäisestä hartsista, vähän kutistuvasta aineesta, silloitteesta, initiaattorista, täyteaineesta, oikosuljetuista lasikuituhiutaleista ja muista fysikaalisista kompleksin komponenteista. Lämpötila- ja paineolosuhteissa tyydyttymättömän polyesterin ja styreenin silloittuminen ja polymerointireaktio tapahtuvat. Lämpötilan ja paineen alaisena tyydyttymätön polyesteri ja styreeni silloittuvat ja kovettuvat polymerointireaktion kautta. Sen erinomaiset mekaaniset ja sähköiset ominaisuudet, lämmönkestävyys ja hyvät prosessointiominaisuudet tekevät siitä laajalti käytössä sähkölaitteissa, instrumentoinnissa, autoteollisuudessa, ilmailussa, kuljetuksessa ja rakennusteollisuudessa.
Formulaatiojärjestelmä
1. Tyydyttymätön polyesterihartsi: smc/bmc-erikoishartsilla, pääasiassa m-fenyylillä, iskunkestävyys, korroosionkestävyys, valokaaren kestävyys, soveltuu lohko- tai anisotrooppisten tuotteiden valmistukseen
2. Silloitusaine; monomeeristyreenin kanssa määrä voi olla jopa 30–40 % riippuen tyydyttymättömän polyesterin kaksoissidosten pitoisuudesta ja trans- ja cis-kaksoissidosten osuudesta. Korkea silloittuvien monomeerien osuus voi johtaa täydellisempään kovettumiseen.
3. Korkean lämpötilan kovetusaineen, tert-butyyliperoksibentsoaatin (TBPB), initiaattori kuuluu yleisesti käytettyihin korkean lämpötilan kovetusaineisiin, nestemäisen hajoamislämpötilan ollessa 104 astetta ja muovauslämpötilan 135–160 astetta.
4. Vähäkutistuva aine, jota yleisesti käytetään termoplastisissa hartseissa, jossa käytetään lämpölaajenemista muovaussupistumisen kompensoimiseksi. Yleensä tuotteen kutistumisnopeus tulisi pitää 0,1–0,3 %:ssa, joten annostusta on valvottava tarkasti.
5. Vahvistusmateriaalit6. Yleisesti käytetty kytkentäkäsittely 6–12 mm pitkille lyhyille kuiduille 6. Palonsuoja-aine, joka perustuu Al2O3.3H2O-pohjaiseen polymeeriin ja johon on lisätty pieni määrä uutta fosforia sisältävää palonestoainetta. Hydratoitu alumiinioksidi toimii myös täyteaineena 7. Täyteaineet voivat parantaa sähköominaisuuksia ja palonestokykyä alentamalla kustannuksia. Kalsiumkarbonaatti on pisimpään käytetty täyteaine, jolla on hyvä yleinen suorituskyky. Se on yleensä hienojakoista mikrojauhetta kytkentäkäsittelyn jälkeen, ja sitten lisätään.
BMC-prosessi
1. Kiinnitä huomiota materiaalien lisäämisjärjestykseen. Z-tyyppisessä vaivauskoneessa sekoitetaan lämmityslaitteella. Sekoitus on tasaista, ja väritahna tai hiili värjäytyy tasaisesti noin 15–18 minuutin kuluessa.
2. Lyhytleikkaus lasikuidusta viimeisen ja aikaisen yhdistämiseksi suureen määrään rikkoutuneita kuituja, mikä vaikuttaa lujuuteen
3. BMC-materiaalia on säilytettävä alhaisessa lämpötilassa, yleensä 10 celsiusasteessa. Korkeassa lämpötilassa tyydyttymätön hartsi on helppo silloittaa ja kovettaa, ja sen jälkeen muovausprosessissa on vaikeuksia.
4. Muovauslämpötila: noin 140 astetta, muotin ylä- ja alalämpötila 5–10 astetta, muovauspaine noin 7 mpa, pitoaika 40–80 s/mm
Teollisuusdiagnostiikka
1. Tuotteen halkeilu: Tuotteen halkeilu on yleinen ongelma, erityisesti talvella alhaisissa lämpötiloissa. Halkeilulla tarkoitetaan tuotteen pintaan kohdistuvaa sisäistä jännitystä, ulkoista iskua tai ympäristöolosuhteiden aiheuttamaa sisäistä halkeamaa.
2. Liuos; erityisesti raaka-aineista, suhteista ja liuotusprosessista.
2.1 Raaka-aineiden valinta ja käsittely
1) Hartsi on bmc:n, tyydyttymättömän polyesterihartsin, vinyyliesterin, matriisi,fenolihartsi, melamiini jne. Hartsi on kovettunut tuote, jolla on perustavanlaatuinen lujuus. Siksi smc/bmc-erikoishartsin käyttö on m-fenyleenityyppistä hartsia, m-fenyleenihartsilla on korkeampi viskositeetti kuin o-fenyleenityypillä, joten itse hartsin kutistuminen on pieni ja se voi hyväksyä enemmän silloittuvia monomeerejä, joten tiheys kasvaa ja kutistumisnopeus pienenee.
(2) lisätään komposiittimateriaalista valmistettua vähän kutistuvaa ainetta; tyydyttymättömän polyesterihartsin kovettumisen kutistumisnopeus on jopa 5–8 %, erilaisten täyteaineiden lisääminen kutistuu edelleen yli 3 %, ja tuotteen kutistumisnopeus on yleensä yli 0,4 % halkeamien varalta. Siksi termoplastisten hartsien lisääminen poistaa osien lämpölaajenemisen aiheuttaman kutistumisen. PMMA:n, PS:n ja styreenimonomeerin sekoittaminen ja liuottaminen on parempaa, ja PMMA:n lisääminen parantaa viimeistelyä. Tuotteen kutistumista voidaan säätää 0,1–0,3 %:iin.
(3) täyteaine, palonsuoja-aine, lasikuitu; lasikuidun pituus – yleensä 6–12 mm, joskus korkeiden mekaanisten ominaisuuksien saavuttamiseksi jopa 25 mm; muovausjuoksevuuden vaatimusten täyttämiseksi jopa 3 mm. Lasikuidun pitoisuus on yleensä 15–20 %; korkean suorituskyvyn tuotteissa jopa 25 %. BMC-lasikuidun pitoisuus on alhaisempi kuin SMC:n, joten täyteainetta voidaan lisätä, mikä alentaa epäorgaanisen täyteaineen valmistuskustannuksia. Jos epäorgaaninen täyteaine, palonsuoja-aine, lasikuitu ja hartsi muodostavat kemiallisen yhdistelmän, jota yleensä käsitellään silaanikytkentäaineella ennen sekoittamista. Yleisesti käytetään KH-560:tä ja KH-570:tä, mikä on hyvä tapa yhdistää kiinteät aineet hienoiksi, mikronisoituiksi materiaaleiksi, kuten raskas kalsiumkarbonaatti mikronisoituina, hiukkaskoko 1–10 μm (vastaa 1250 mesh-kokoa).
2.2 BMC:n annosteluvaatimukset BMC-perushartsin määrän on oltava vähintään 20 %. Initiaattorin määrä riippuu ristisilloitusaineen määrästä. Ristisilloitusaineen määrää ei tarvitse lisätä, kun hartsipitoisuus on 35 %. Liitoksen kutistumisenestoaineen määrän lisäksi riippuu myös hartsin määrästä. Korkean lämpötilan kovettimen TBPB:n, täyteaineen ja palonestoaineen (alumiinihydroksidi) käyttö liitoksessa, jonka kokonaismäärä on noin 50 %. Hartsia on kaksi kertaa enemmän. Liian suuri määrä liitosta heikentää rakenteen lujuutta ja voi helposti haljeta!
2.3 Tuotantoprosessin olosuhteet
(1) sekoittaminen, ensinnäkin, kun sekoitettava materiaali sekoitetaan tasaisesti, jauheeseen lisätään ensin pieni ominaispaino ja sitten suuri ominaispaino, neste sekoitetaan ensin ja lisätään sitten, initiaattori lisätään viimeisenä, sakeuttamisaine tulee lisätä ennen hartsipastaa ja polystyreenin vaivaamista. Lasikuitu lisätään erissä
(2) Muovausprosessin olosuhteet: Muovausprosessin parametrit vaikuttavat suoraan tuotteen laatuun. Yleensä muovauspaineen kasvaessa kutistuminen vähenee. Liian korkea muotin lämpötila muodostaa pinnan sulamisviivan, materiaali ei ole tasaista, sisäinen jännitys on erilainen ja halkeilu on helpompaa. Paineen pitäminen riittävän pitkään edistää osien halkeilua.
(3) Eristysjärjestelmän esilämmitys: Matalassa lämpötilassa olevat osat halkeilevat helposti. Siksi materiaali tulisi esilämmittää.
Julkaisun aika: 10. kesäkuuta 2025
